HACCP危害分析和关键控制点是一种食品安全过程控制体系

危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point，HACCP）是一种食品安全过程控制体系。《食品工业基础术语》（GB/T15091-94 2.29）中对其的定义为“生产（加工）安全食品的一种控制手段，对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析；确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控过程和监控标准，采取规范的纠正措施”。

HACCP体系始于1959年美国Pillsbury公司为实现美国航空航天局（National Aeronautics and Space Administration，NASA）太空食品“零缺陷”而建立的防御体系，其概念在1971年美国食品保护会上首次被提出并且被美国食品与药品管理局（Food and Drug Administration，FDA）采纳［2］。

1997年，食品法典委员会（Codex Alimentarius Commission，CAC）修订发布《HACCP体系及其应用指南》，极大地推动了HACCP体系在全球的普遍应用。2019年，加拿大发布了《加拿大食品安全条例》，这个条例与2011年美国发布的《食品安全现代化法案》一脉相承，均要求食品企业建立有书面计划的HACCP管理体系。1990年，我国首次针对覆盖农畜果蔬的9种食品加工制定了HACCP体系导则并试行；1997年，国家商检部门首次强制规定有出口美国业务的水产品加工企业实施HACCP方案；2002年，HACCP体系的认证认可工作正式启动；2018年，致敏物质管理和预防食品欺诈的内容被加入认证补充要求。由此可见，食品企业全面建立HACCP体系已成全球趋势。

规范实施HACCP计划共13个步骤，其中第6～12步即物化生危害及控制、关键点控制、关键限值与容差、建立CCPs监控程序、建立纠偏措施、审核与验证、建立文件化信息管理制度，分别对应1999年CAC在《危害分析及关键控制点体系应用准则》中确立的HACCP七原则。

与传统注重终检的模式不同，HACCP体系覆盖从原料到消费整个供应链，强调全过程控制，将危害扼杀于萌芽状态，即使出现问题也能及时反馈处理，可最大程度降低风险。

该体系强调的全过程控制并不等于平均使力，而是使检验员集中精力于危害最易发生的环节，从而达到更有效配置资源的目的。HACCP体系将食品安全责任首先归于生产企业，这有利于提高公众对食品安全的信任。

特别需要注意的是，HACCP体系实施以满足良好操作规范（Good Manufacturing Practices，GMP）和卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedure，SSOP）等方案为前提，而且虽然HACCP体系具有适用范围广、可随时接纳新研究成果等特点，但对于不同食品或其生产流程出现变化时都需重新制定计划。

目前，国内学者对于HACCP体系的研究主要集中于体系的具体应用上，其应用覆盖了从初级农产品的储运到消费终端整个供应链，几乎各类食品都能找到可切实提高食品企业管理效率、有效抵御风险的可借鉴应用案例；但是HACCP体系的具体应用仅限于某个或某类食品企业，具有一定的片面性；而且对人为操作的依赖性和要求都很高。

与国内同类研究相比，国外更重视研究先进技术对于HACCP体系应用的辅助作用，如研发辅助体系或某一步骤应用的工具等以提高HACCP体系应用的效率和准确性、减少人为失误，而且工具的适用范围更广。

国内外学者对HACCP体系在中小企业的应用的研究较少，其大多数是应用HACCP原理来指导企业的生产管理；然而全球绝大部分食品企业都是中小型企业，这些企业往往没有足够的人力、物力和技术支撑，如果他们完整地按流程应用HACCP体系可能会造成沉重的负担，却达不到预期的效果。

因此，应用HACCP原理来指导生产管理对于这些中小食品企业而言可能是更高效且合理的选择。随着公众对食品安全的关注度越来越高，研究中小型食品企业HACCP体系的应用模式十分有必要。

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