AS9100认证程序文件 风险管理程序文件
1、目的：通过规定工作职责、工作方式、操作惯例以及安全制度等将损失降到最低限度.在发生重大变故时,制定相应的维护计划.
1.1做好预防工作,避免因任何意外情况给顾客带来重大损失;并应体现”完全防御”的作风.要实现这一目标, 必须做好日常记录,以完好保存所有生产数据.
1.2为增强应对风险的能力,必须实行风险评估与勘查,并对在职人员进行相关培训.
1.3 识别潜在的各类风险并加以控制以保证供货的连续性。
2 、范围及定义：
2.1凡因以下
2.1.1人力不足、罢工、
2.1.2主要设备故障、
2.1.3 供应商异常及物料供应不上、
2.1.4生产能力、
2.1.5运输、
2.1.6公共设施中断、
2.1.7客户新技术要求及短交期
2.1.8足以影响本公司过程设计、生产制造相关作业时均属之。
2.2风险（Risk）”一种不需要的情况或环境,可能是事故的初期和会有潜在负面结果.
3、责任
3.1品管部经理及管理者代表：组织领导相关部门分析、比较、确认各项状况，以配合拟定之步骤，并执行处理相关规定。
3.2业务部：评估总结来自客户风险。
3.3采购部：评估总结来自供应商风险。
3.4 工程部：评估总结来自厂内过程风险。
3.5相关部门：配合程序中之规定展开活动
4 、 程序
4.1人力资源风险管理：因人力资源不足时，行政部主管应召集相关部门人员，就现有人力状况及客户需求状况进行分析，并依分析结果，采取以下列措施：
4.1.1加班计划排定。
4.1.2紧急应变生产计划排定。
4.1.3人员调度支持办法之调配。
4.1.4请协力厂商协助相关作业。
行政部采取措施：拓宽人员招聘渠道、确保清楚所有员工的行踪及内部信息沟通顺畅。作业加速进行。
4.2设备风险管理：因主要设备故障时，生产部门主管应召集相关部门人员就故障状况、修护时间确认、影响程度等进行分析，并依分析结果，施以下列措施：
4.2.1采购部决定是否需要采取如下措施:
请协力厂商协助相关作业。相关共享设备支持协助生产，需要其他部门的设备支持时,应提前通知相关部门。
4.2.2生产部：
4.3采购部：对所有主要供应商进行列表统计,以备事故发生时便于重组设备。
4.3.1供应商异常及物料供应不上风险管理:品管部经理或管理代表: 调动各方职能以确保实现物料的有效管理,主要是针对物料的购进、按计划加工、存储等进行分类管理。
4.3.2 拓宽供应渠道，建立紧急采购渠道。
4.3.3做好与供应商间的沟通工作,确保其在最佳时间内供货。
4.4生产部:按照客户订单的紧急程度，重新排定生产顺序，若有时间之瓶颈亦以加班或紧急应变生产计划排定。
4.5 仓库：
4.5.1制定相关政策和程序 , 以确保能尽快获得所需物资。
4.5.2备有准确无误的存货清单。
4.5.3仓库设立《最高与最低安全库存清单》
4.6生产的能力风险管理
4.6.1生产部计划：测定当前内外生产能力,制定今后的加量生产计划。
4.6.2业务部：尝试按生产能力和客户优先次序确定对哪些客户暂不供货，随后通知客户新排定的计划, 以及对交货造成的影响。
4.6.3工程部：通过测试来寻求工程方案以解决生产中遇到的技术性问题。
4.7运输风险管理
4.7.1业务部明确运输限额,包括输入和输出两方面, 并对出货和交货所受到的不良影响进行量化评估。
4.7.2业务部建立运输公司联系清单,在紧急状况下可在最短的时间内调动运输装备。
4.7.3工程部门在产品包装设计时,评估在运输过程中可能受到的影响。
4.8若因公共设施中断、人员受伤、火灾等事故发生而影响生产时时：参照《应急计划管理程序》执行，使事故减至最低，以满足客户之需求。
4.9客户新技术要求及短交期：业务部应识别客户新技术、短交期存在的风险，业务部人员组织公司的工程技术人员进行技术评估，确保技术的符合性，对于短交期方面，
由PMC组织相关部门进行评估！
4.10除现有之协力厂商名册外，管理代表应建立「紧急应变联络名册」（附件一）供紧急联络之用，其内容须包含设备租借厂商、医院及消防、电力、水源等供应单位。
5.参考文件
5.1《应急计划管理程序》
6．表单:
6.1 《风险及应急管理联络清单》
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